تازه های متالورژی

منبع : Steel World

کمال الدین غفوری

نگاهی به صنعت تولید ورق‌های رنگی

معمولا ورق‌های رنگی به ورق‌هایی گفته می‌شود که روی ورق فولادی پس از آماده‌سازی (Pretreatment) بصورت اتوماتیک و پیوسته چندلایه رنگ مایع پاشیده می‌شود. 

فولاد اندودکاری رنگی آماده‌سازی شده ارزش افزوده بالایی دارد که بهترین خواص لایه‌ای و اندودکاری ارگانیک را داشته و علاوه بر این زیبایی ظاهری زیاد، دوام بالا و مقاومت خوبی در مقابل فرسایش به آن می‌دهد.

ادامه مطلب ...

منبع : Industrial Minerals

کمال الدین غفوری

مواد معدنی در خدمت انرژی خورشیدی

هر اشعه خورشید در این شرایط بحران اقتصادی، بازاری برای باتری نوری ولتاژی یا خورشیدی (PV) است که سال به سال رشد می‌کند. مواد صنعتی خاصی در کاربردهای ویژه برای ساخت PV استفاده می‌شوند مانند کربور سیلیسیم و ماسه گداخته که در حال حاضر تقاضا برای این مواد روبه افزایش است. 

پیش‌بینی می‌شود که تولید برق توسط PV ظرف 5 سال آینده در اروپا، آمریکا و ژاپن افزایش پیدا کند. این بازار توانسته است فروشندگان کانی‌های صنعتی خاصی را به خود جذب کند چون آنان احساس می‌کنند فرصتی برای رشد در این بازار به‌وجود آمده است.

ادامه مطلب ...

کمال الدین غفوری

منبع : انجمن جهانی فولاد

اشتغال در صنعت فولاد

صنعت فولاد فرصت‌های شغلی را در بسیاری از رشته‌های مختلف و غالبا در یک شرایط بین‌المللی ایجاد می‌کند. شرکت‌های فولادسازی با هدف فراهم آوردن رفاه کارگران و تامین ایمنی و سلامتی آنها در محیط‌های کاری گردهم می‌آیند. همچنین شرکت‌های فولادسازی سرتاسر دنیا تعامل نزدیکی را با دانشگاه‌ها در زمینه توسعه آموزش و تحقیقات ابتکاری برای رشد استعدادها و افزایش ابداعات در آینده دارند.

ادامه مطلب ...

کمال الدین غفوری

منبع : Steel World

تکنولوژی QST جدیدترین روش برای تولید میلگردهای آجدار استحکام بالا

میلگرد یا آرماتور فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد است و فولاد میلگرد نامیده می‌شود. البته در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ‌های L شکل، ناودانی و یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می‌شود.

تکنولوژی آبدهی و خود تمپرینگ (QST) به‌صورت یک عملیات درون خطی در واحدهای نورد به کار گرفته می‌شود که در دهه‌های 70 و 80 میلادی در نتیجه تقاضای مهندسین عمران برای میلگردهای فولادی آجدار مورد استفاده به عنوان آرماتور بتون ابداع شد. با استفاده از این روش میلگردهای ساختمانی به استحکام تسلیم حداقل 500 نیوتن بر مترمربع می‌رسند. توسعه موفقیت‌آمیز روش QST در تولید میلگرد‌های ساختمانی مزایای زیر را برای مهندسین عمران به همراه آورد ...

تکنولوژی QST ...

کمال الدین غفوری

منبع :Steel Times

عدم کیفیت زغال‌سنگ هند برای کک‌سازی و به ویژه وضعیت شیمیایی کانی‌هایش منتج به استفاده از روش‌های گوناگون فرآیند تولید فولاد در مقایسه با دیگر نقاط جهان در این منطقه شده است.

مقاله‌ای که در ادامه می‌خوانید، گزارشی است از سمینار فولاد و تکنولوژی که در ماهنامه استیل تایمز منتشر شده که برگردان آن را در ادامه می‌خوانید:

برای مطالعه ادامه مقاله بر روی لینک زیر کلیک نمایید ...

روش های جایگزین تولید چدن (1)

روش های جایگزین تولید چدن (2)

منبع ایمیدرو

شرکت‌های خودروسازی دائما به دنبال راه‌هایی برای بهبود کارایی سوخت وسائل نقلیه خود و ساخت خودروهایی از مواد اولیه‌ای هستند که ایمنی سرنشینان را حفظ کند.

هرگونه موادی که جهت استفاده در فرآیند خودروسازی استفاده می‌شود، باید به آسانی قابلیت شکل‌دهی، جوش‌پذیری، پوشش‌پذیری (به‌منظور حفاظت از خوردگی) و قابل تعمیر باشد. یک گروه از چنین موادی که می‌توانند این انتظارات را برآورده کند، فولاد‌های دوفازی هستند.

برای مطالعه ادامه مطلب روی لینک زیر کلیک کنید ...

فولادهای دو فازی ...

کمال الدین غفوری

منابع :متال بولتن و پایگاه داده های علوم زمین

کلمه کبالت از Kobalt یا Kobold آلمان گرفته شده است که به معنی روح خبیث است زیرا سمی و خطرناک بوده و ماده آلوده آن به عناصر معدنی دیگر شبیه نیکل تجزیه می‌شود..

برای مطالعه ادامه مقاله به روی لینک زیر کلیک نمایید ...

کبالت ...

کمال الدین غفوری

منبع : متال بولتن

با این‌که در بحران اقتصادی اخیر سرمایه‌گذاری‌ اندکی توسط فولادسازان آمریکای‌شمالی صورت پذیرفت اما سیر تکاملی پیشرفت‌های فنی فولادسازی کماکان استمرار دارد و هنوز هم این سرمایه‌گذاری می‌تواند منجر به دگرگونی یا حتی تکامل تدریجی صنعت شود.

برای مطالعه ادامه مقاله به لینک زیر مراجعه نمایید ...

کارخانه های فولادسازی آینده ...

با عرض تبریک سال نو و تشکر از همه دوستانی که نظر خودشون رو اعلام کردند ، و عذر خواهی به دلیل این که خیلی دیر وبلاگ رو به روز می کنم ،  دوستانی که تمایل دارند تا مقالات هفتگی من رو بخونن می تونن به آدرس زیر نیز مراجعه کنند. در ضمن همه سعیم رو می کنم که مطالب رو اینجا هم به روز کنم

با تشکر از همه دوستان

کمال الدین غفوری

هفته نامه معدن و توسعه

کمال الدین غفوری

منبع : نشریه Industrial Mineral (IM)

پرواز سرامیک های تخصصی

بعد از گذشت نیم قرن ، در ده سال اخیر پیشرفت ها در دنیای سرامیک های تخصصی سرعت و شدت  گرفته اند. کاربردهای نوین و بازارهای جغرافیایی جدیدی پیش روی این سرامیک ها گشوده شده اند به طوری که در زمینه هایی از قبیل پزشکی ، الکترونیک و هوافضا مصرف این سرامیک ها استمرار دارد که نشانگر رشد سالم این محصولات می باشد. در این مقاله ما مروری بر بازارهای عمده مصرف کننده سرامیک های تخصصی خواهیم داشت.

دنباله مقاله در ادامه مطلب ...

مقدمه:

ریخته گری مداوم به عنوان یکی از مهمترین فرایندهای تولید ابداع شده در دنیا می باشد ، که نتایجی از قبیل بهبود در کیفیت ، راندمان ، بهره وری و صرفه اقتصادی را در محصولات فولادی به همراه داشته است. امروزه ، بالغ بر 5/95 درصد از تولید فولاد خام جهانی را به خود اختصاص می دهد. تولید با کیفیت مطلوب به همراه بهره وری بالا یک نیاز ضروری برای ماشین ریخته گری مداوم می باشد که تعیین فاکتورهای مهم احتمالی برای عیوب و اجرای مطمئن اقدامات پیشگیرانه ممکن به منظور ارائه یک فرایند ریخته گری عاری از عیب را ناگزیر می سازد.

دنباله در ادامه مطلب ...

کمال الدین غفوری

منبع : ANSYS , INC

بهبود طراحی وسایل نقلیه در شرکت هوندا توسط نرم افزار نمونه

سازی جریان سیال ANSYS

نرم افزارهای تجاری اجزا محدود با هدف پاسخ به نیازمندی های علمی و صنعتی ، طراحی و به بازار ارائه گردیدند . تعداد و تنوع این نرم افزارها امروزه به حدی رسیده که کاربر نمی توانند به راحتی یکی را انتخاب کند. حل مسائلی که توسط روش معمول غیر ممکن می نمود ، قابلیت مدل سازی پروسه های واقعی صنعتی با کمترین ساده سازی ها ، توانمندی روش در ارئه نتایج قابل اطمینان ، کاهش هزینه های سنگین تست های عملی در پروسه های طراحی ، سرعت بالای روش در حل مسائل و بالاخره افزایش قابلیت اطمینان و ایمنی و طراحی باعث گردید تا استفاده از این نرم افزارها به عنوان جزء لاینفک پیشرفت صنعتی درآید.

دنباله مقاله در ادامه مطلب ...

کمال الدین غفوری

منبع : Steel World

مروری بر صنعت فولاد ضد زنگ

صنعت فولاد جهانی

این صنعت از سال 1970 به بعد با  تغییرات مهمی مواجه گردید. چین به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان و مصرف کنندگان با به عرصه ظهور گذاشت ، همان گونه که هند در یک حد پایین تری دنباله رو آن شد . ادغام شرکت ها در اروپا سرعت گرفت . از سالهای 1994 تا 2007 ، مصرف جهانی فولاد ضدزنگ 43/1 برابر فولاد کربن دار بود ، در صورتی که در کشور چین این رقم به 57/1 برابر می رسید. در طی همان دوره ، مصرف جهانی فولاد ضد زنگ نسبت به رشد تولید ناخالص داخلی 6/1 برابر بود که این رقم در کشور چین به 5/2 برابر می رسید. علاوه بر این در سالهای بین 2002 تا 2006 ، مصرف فولاد ضد زنگ چین ، تا 7/1 برابر رشد تولید ناخالص داخلیش رسید که مصرف فولاد کربنی این کشور نیز تقریباً برابر با همین مقدار بود.

دنباله مقاله در ادامه مطلب ...

مترجم : کمال الدین غفوری

منبع : Yahoo News

نانو ورق های باکی پیپر(buckypaper) مستحکم تر از فولاد ، سخت تر از الماس

 ماده ای که احتمالاً خودروها و هواپیماهای آینده از آن ساخته خواهند شد

این ورق ها buckypaper نامیده می شوند و بسیار شبیه به ورق های کربنی معمولی می باشد اما نباید هیچ گاه فریب نام جذاب و ظاهر ظریفش را خورد. این ماده می تواند پایه گذار انقلابی در صنایع گوناگونی از هوافضا گرفته تا تلویزیون باشد.

Buckypaper ورقی بسیار نازک می باشد که از یک توده لوله های نانو کربن به وجود آمده است. همان طور که می دانید لوله های نانو تقریباً در حدود 50 هزار بار نازک تر از یک رشته تار موی انسان می باشند. از این رو هنگامی که ورق های Buckypaper فشرده شده ودر یکدیگر تنیده  می شوند ،یک ماده کامپوزیت شکل می گیرد که10 بار سبک تر و 500 بار مستحکم تر از فولاد می باشد. بر خلاف مواد کامپوزیت متداول، خاصیت هدایت الکتریکی این ماده همانند مس یا سیلیسیوم بوده و به خوبی فولاد یا برنج گرما را از خود عبور می دهد.

در حقیقت این نانو لوله ها قوی ترین و سخت ترین فیبرهای شناخته شده می باشند و نیز آنها را هادی ترین فیبر موجود می نامند که می توانند به عنوان نیمه هادی ها نیز مورد استفاده قرار گیرند.

Wade Adams  یکی از محققین دانشگاه Rice می گوید : این همه آن چیزیست که مدت ها افراد بسیاری در قالب علم نانو تکنولوژی در تلاش برای دستیابی به آن می باشند.

در حال حاضر این اندیشه که آینده ای درخشان در انتظار باکی پیپر و دیگر مشتقات شناخته شده به وجود آمده از این استوانه های فوق العاده کوچک مانند نانو لوله های کربن وجود دارد ، سال هاست که به گوش میرسد. به هر حال محققین دانشگاه ایالت فلوریدا اظهار می دارند که به پیشرفت هایی در این زمینه دست یافته اند که ممکن است به زودی به تحقق بپیوندد.

همان طور که در بالا گفتیم باکی پیپر از مولکول های لوله ای شکل کربن که 50 هزار بار نازک تر از موی انسان می باشند تشکیل شده است. این ماده بر اساس خواص منحصر به فردش می تواند به عنوان یک ماده شگفت انگیز برای ساخت هواپیما و خودروهای سبک با انرژی مؤثر، رایانه های پر قدرت تر ، بهبود صفحه نمایش تلویزیون ها و نیز بسیاری دیگر از کاربردها ، استفاده شود.

تا این زمان ، باکی پیپر توانسته است تنها در بخشی از توان بالقوه اش به کار گرفته شود که مقیاس آن کوچک بوده و هزینه بالایی نیز در بر داشته است. محقیقن دانشگاه ایالت فلوریدا در حال توسعه تکنیک های ساخت در این زمینه می باشند که در آینده ای نه چندان دور این ماده را به عنوان رقیب سرسختی برای بهترین مواد کامپوزیت موجود کنونی معرفی خواهند نمود.

Les  Kramer مسئول فنی و کارشناس صنایع موشکی و اطفاء حریق شرکت Lokheed Martin که یکی از حامیان مالی دانشگاه ایالت فلوریدا می باشد ، می گوید :  اگر این تحقیقات به مرحله تولید برسند ،
می تواند بسیار مؤثر بوده و منجر به تغییرات اساسی و انقلاب تکنولوژی در زمینه تجارت فضایی گردد.

در حقیقت گویی این اکتشافات که منتهی به تولید باکی پیپر گردید از دنیای دیگری بدست آمده است.

در سال 1985 ، دانشمند انگلیسی Harry Kroto برای انجام آزمایش شبیه سازی ایجاد همان شرایط مشابه در ستارگان، به محققین دانشگاه رایس ملحق شد.هدف آنها از انجام این آزمایش این بود تا بفهمند که چگونه ستارگان ، این منابع بیکران کربن در سراسر عالم ، می توانند عناصری ایجاد کنند که یکی از مهمترین اجزای سازنده زندگی بشر می باشد.

همه چیز طبق برنامه پیش می رفت به جز یک مورد:

Kroto که در حال حاضر مسئولیت یک پروژه بر اساس ترویج مطالعات ریاضی ، علمی و تکنولوژی در مدارس دولتی ایالت فلوریدا را بر عهده دارد اظهار داشت که : یک خصوصیت فوق العاده وجود داشت که کاملا نتیجه ای غیر منتظره به همراه داشت و اکتشاف خارق العاده ای بود.

میهمان ناخوانده و شگفت انگیز یک مولکول با 60 اتم کربن که به شکل یک توپ فوتبال در آمده ، بود. همچنین برای Kroto این ماده شبیه به گنبدهایی متشکل از سطوح هندسی بود که اولین بار توسط Buckminster Fuller ( معمار ، مخترع و  پیش گو) مطرح گردید و Kroto به افتخار ایشان این ماده را buckminsterfullerence یا به طور اختصار buckyballs نامید.

به واسطه کشف buckyball که سومین خویشاوند خانواده کربن بعد از گرافیت و الماس می باشد ، Kroto  و همکاران وی از دانشگاه رایس مفتخر به دریافت جایزه نوبل شیمی در سال 1996 گردیدند.

همچنین یک فیزیکدان ژاپنی به نام Sumio Iijima هنگامی که در دانشگاه آریزونا به تحقیق مشغول بود موفق به ایجاد یک گونه دیگری از
لوله ای شکل آن گردید . محققین در یک آزمایشگاه کوچک و به طور اتفاقی دریافتند که اگر نانو لوله ها در یک مایع ریخته شده و معلق شوند و سپس توسط یک صافی با مش ریز صاف گردند به یکدیگر می چسبند و یک فیلم بسیار نازک باکی پیپر را ایجاد می کنند.

Ben Wang مدیر انجمن مواد با کارایی بالا در دانشگاه فلوریدا عقیده دارد که : رمز این توانایی در وسعت سطحی بیکران هر نانو لوله
می باشد.

وی می افزاید : اگر شما یک گرم نانو لوله و فقط یک گرم را برداشته  و اگر شما هر لوله را مانند یک ورق گرافیتی باز کنید، آنگاه خواهید توانست تا مساحتی به اندازه تقریبی دو سوم زمین فوتبال را پوشش دهید.

در حال حاضر استفاده از نانولوله های کربنی در استحکام بخشیدن به راکت های تنیس و دوچرخه ها آغاز گردیده اما ، در میزان بسیار اندک. رزین های اپوکسی که دارای مصارف گوناگونی در صنعت می باشند حاوی 1 تا 5 درصد نانولوله های کربنی می باشند که به صورت پودرهای بسیار ریز اضافه می شوند. باکی پیپر که یک فیلم نازک می باشد و نه یک پودر، دارای یک محتوی نانو لوله های بسیار بالاتر در حدود 50 درصد می باشد.

نانو لوله های کربنی تنوع بسیار زیادی از لحاظ شکل کاربرد دارند. آنها می توانن به صورت یک لایه یا دو لایه و در انواع طول ها و ضخامت ها و با چرخش مختلف در ساختارشان مورد استفاده قرار گیرند.

یکی از مشکلات موجود در باکی پیپر به هم پیچیدن لوله ها در یکدیگر در زوایای نا مشخص می باشد که این امر منجر به ایجاد محدودیت در استحکام آن می شود. Wang و محققین همراهش راه حلی برای این مشکل یافته اند به این صورت که نانولوله ها را در معرض میدان مغناطیسی بالا قرار می دهند که در نهایت منجر به این می شود که اکثر آنها در همان راستای قبلی در یک امتداد قرار گرفته و در نهایت به افزایش مجموع استحکام آنها می انجامد.

مشکل دیگر نانو لوله ها این است که سطح این لوله ها آنچنان صاف و صیقلی است که به سختی می توان آنها را به وسیله اپوکسی در کنار یکدیگر نگه داشت.  محققین به دنبال پیدا کردن راه هایی برای ایجاد برخی عیوب و ناهمواری سطحی در حد بسیار ناچیز می باشند تا بتوانند اتصال بین آنها را بهبود بخشند.

تا اینجا انستیتو ایالتی فلوریدا قادر به تولید باکی پیپرهایی با استحکامی برابر با نصف بهترین ماده کامپوزیت موجود شناخته شده یعنی IM7 گردیده است و Wang پیش بینی می کند که این فاصله به سرعت پر خواهد شد.

Wang گفت : تا پایان سال آینده ما باید دارای یک کامپوزیت باکی پیپر به استحکام IM7 و 35 درصد سبکتر از آن باشیم.

در حال حاضر باکی پیپر در مقیاس آزمایشگاهی تولید می شود ، اما ایالت فلوریدا در مرحله بررسی انعقاد قراردادی با یک شرکت برای تولید باکی پیپر در مقیاس تجاری می باشد.

آقای Adams مدیر  انجمن علم نانوذرات و تکنولوژی شرکتRice می گوید : در حقیقت این مثال ها نشان از مواد تثبیت شده ای می باشند که قادر خواهند بود تا در سیستم های پروازی مورد استفاده قرار گیرند. وی افزود : چیزی که در حال حاضر شما می توانید آن را به راحتی در دستان خود بگیرید ، دستاوردی از علم نانوتکنولوژی می باشد.

بیش از 5 سال طول می کشد تا یک ماده با ساختار جدید مجاز برای کاربردهای هوانوردی بدست آید ، بنابراین Wang اظهار داشت که او پیش بینی می کند اولین کاربرد باکی پیپر برای محافظت در برابر امواج الکترومغناطیس و برخورد صاعقه با فضاپیما خواهد بود.

میدان های الکتریکی و هر گونه دلایل طبیعی از قبیل نور خورشید یا سپیده شمالی می تواند بر روی سیستم رادیویی یا دیگر تجهیزات الکتریکی اخلال ایجاد نماید. به گفته Wang در قرارداد پیشنهادی اخیر با نیروی هوایی باکی پیپر قادر است تا بیش از 4 برابر محافظت تصریح شده را تضمین کند  .

به طور مثال ، مواد کامپوزیت متداول دارای یک شبکه مسی اضافی برای محافظت در برابر صاعقه می باشند . جایگزینی می تواند منجر به کاهش وزن و مصرف سوخت گردد.

Wang با استفاده از یک ماکت هواپیمای کامپوزیتی و یک تفنگ شک الکتریکی به اثبات این موضوع پرداخت. تخریب بخش محافظت نشده از صاعقه موجب ایجاد جرقه در حین پرواز می شود. به هر حال ضربه الکتریکی بدون آن که صدمه ای وارد نماید به سرتاسر دیگر قسمت های محافظت شده توسط یک تسمه ای از باکی پیپر، انتقال می یابد.

Wang می گوید : یکی دیگر از کاربردهای کوتاه مدت می تواند استفاده به عنوان الکترود برای پیل های سوختی در خازن های عظیم و باطری ها باشد. در مرحله بعدی ، باکی پیپر می تواند یک جایگزین بسیار مؤثرتر و سبک تر برای ورق های گرافیتی که در رایانه های لپ تاپ به کار گرفته می شوند ، باشد و به خوبی گرمایی را که برای قطعات الکترونیکی مضر می باشد ، پراکنده نماید.

هدف غایی و بلند مدت ، ساخت هواپیماها ، خودروها و دیگر تجهیزات با استفاده از باکی پیپر می باشد. همچنین سازمان های نظامی نیز نگاهی به این ماده برای استفاده در پوشش های زرهی و تکنولوژی های اطلاعاتی دارند.

در نهایت Wang افزود : به احتمال زیاد طرح ما در 12 ماه اول بهره برداری ، در صورت امکان ، ارائه چند محصول تجاری می باشد . بدیهی است که نانو لوله ها دیگر منحصر به یک کشف آزمایشگاهی نخواهد بود . آنها دارای پتانسیل حقیقی جهانی می باشند و این یک حقیقت است.

تختال نازک ریختگی :

اولین کارخانه ریخته گری تختال نازک در سال 1989 در NUCOR ایالات متحده امریکا بر اساس تکنولوژی رشد یافته SMS آلمان تأسیس گردید که این تکنولوژی را با نام CPS  یا تکنولوژی تولید تسمه فشاری می شناسند. این تکنولوژی به طور کامل در بیش از 30 کارخانه به کار گرفته شد که با تکیه بر آن سالیانه در حدود 50 میلیون تن تختال نازک تولید می شود. همچنین شرکت های وست آلپین (VAI) استرالیا و دانیلی ایتالیا نیز تکنولوژی های ریخته گری تختال نازک خود را گسترش دادند. تکنولوژی شرکت وست آلپین را در حال حاضر با نام ریخته گری مستمر تختال نازک و تکنولوژی نورد یا به اختصار CONROLL می شناسند و این شرکت تختال هایی با ضخامت 125 میلیمتر و بالاتر تولید می کند. اما تکنولوژی شرکت دانیلی نیز به نورد مستمر تختال های نازک نرم یا FtSR معروف بوده و تختال هایی با ضخامت هایی بین 70 تا 90 میلیمتر تولید می کند.

امروزه دستگاه ریخته گری یک رشته ای تختال نازک و نورد نهایی استاندارد توانایی تولید بیش از 35/1 میلیون تن کلاف نورد گرم را در طی یک سال دارد. آخرین کارخانه که در جولای سال 2007 در Severcorr ایالات متحده شروع به فعالیت نمود به طور حتم بزرگترین واحد ریخته گری تختال نازک می باشد که محصولاتی با عرض 900 تا 1880 تولید می کند. این کارخانه توسط SMS-Dmage ساخته شده و به وسیله یک واحد ریخته گری تک رشته ای، یک کوره تونلی و شش جایگاه نورد تسمه گرم ، سالیانه در حدود 35/1 میلیون تن کلاف نورد گرم تولید می کند. همچنین یک خط روغنکاری و اسیدشویی ، یک خط نورد تاندم با ظرفیت تولید 3/0 میلیون تن در سال ، یک خط نورد تمپر و یک خط گالوانیزه با ظرفیت 4/0 میلیون تن در سال برای افزایش تولید از 17درصد به 18درصد برای محصولات بدون روکش مورد استفاده در صنایع خودرو و مابقی برای دیگر کاربردهای نهایی مثل لوله ، محصولات ساختمانی و محصولات صنایع خودرو بدون روکش ، در این کارخانه نصب شده اند. SMS-Dmage کارخانه ای با سومین نسل تکنولوژی CSP نامیده می شود. آخرین نوآوری های ارائه شده در این تکنولوژی های ریخته گری تختال نازک عبارتند از :

·       طراحی قالب

·       دستگاه قالب گیری هیدرولیک لرزشی

·       استفاده از ترمزهای الکترومغناطیس (EMBR)

·       استفاده از descaler فشار بالا و راهنمای جانبی غلطکی(لبه خم کن) در فرایند نورد

·       کاهش مرکزی مایع دینامیک(LRC)

·       قالب گیری پودری و SEN طراحی مجدد شده

·       سیستم خنک کننده آبی اسپری

سرعت ریخته گری برای تختال با ضخامت 55/50 میلیمتر 6 متر بر دقیقه بوده که در واحدهای ریخته گری تختال نازک متوسط رایج می باشد. در ابتدا در طی روش تولید تختال نازک فقط نوع تجاری فولادهای ساده کربنی ریخته می شد. هرچند اخیراً ، فروشندگان تجهیزات ادعا می کنند که تقریباً تمامی انواع فولادها ، شامل فولادهای کم کربن ، پرکربن و کربن متوسط ، انواع فولادهای کم آلیاژ استحکام بالا (HSLA) برای خطوط لوله و همچنین فولادهایی برای استفاده در صنایع خودرو سازی از قبیل انواع بدون عناصر درون شبکه ای (IF) را می توان در این سیستم ریخته گری نمود. انواع فولادهایی که می توانند توسط روش های ریخته گری تختال نازک تولید گردند را در جدول شماره 10 مشاهده می کنید :

جدول شماره 10 – طبقه بندی فولادهای ریخته شده به روش ریخته گری تختال نازک

مزیت های مهم در تکنولوژی ریخته گری تختال نازک

در مقایسه با دیگر فرایندهای متداول ریخته گری مستمر برای تولید کلاف های نورد گرم(HR) ، اینگونه استنباط می شود که تختال های نازک ریخته شده ( با ضخامتی بین 40 تا 70 میلیمتر) با توجه به ضرورت نورد گرم ، این سیستم به میزان قابل توجهی انرژی کمتری مصرف می کند.

مصرف انرژی در طی روش ریخته گری تختال نازک شامل انرژی حرارتی ، بین 150 تا kWh/t200 بوده و در مقابل میزان مصرف انرژی حرارتی در روش ریخته گری متداول ، در حدود 450 تا kWh/t500  می باشد.

بهبود در راندمان :

این موضوع را باید پذیرفت که روش ریخته گری تختال نازک در مقایسه با روش های متداول ریخته گری نورد گرم ، راندمان تولید را برای محصولات نورد گرم تخت افزایش می دهد . همچنین افزایش صرفه جویی در مصرف انرژی از 20/1 درصد به 30/1 درصد نیز از فولاد مذاب پاتیل تا تولید کلاف نورد گرم دست یافتنی می باشد.

دیگر مزایا :

دیگر مزایای بالقوه ی سیستم ریخته گری تختال نازک را می توان اینگونه برشمرد :

·       کاهش در هزینه های کلی

·       کاهش در نیروی انسانی

·       کاهش فضای مورد نیاز

·       کاهش در هزینه فرایند

فرایند ریخته گری تسمه به روش مستقیم (DSC) :

در سال1999 شرکتNUCOR / BHP/I HI یک واحد صنعتی با ظرفیت تولید 5/0 میلیون تن درسال در NUCOR ایالات متحده تأسیس نمود و روش تولید خود را به عنوان " فرایند ریخته گری تسمه" ارتقاء داد. همچنین شرکت Thyssen Krupp Steel / Usinor / VAI نیز فرایند های خود را به عنوان فرایند تسمه اروپایی توسعه بخشید. در این فرایند ، فولاد مذاب بین دو غلطک چرخنده مقابل هم ریخته می شود. دو صفحه سرامیکی جانبی به سمت سطوح پیشین غلطک های نورد فشار وارد می کنند و استخر فولاد مذاب را در بر می گیرند . یک پوسته فولادی بر روی هر دو سطح غلطک شکل می گیرد که توسط سطح محدب مذاب ایجاد می گردد . ضخامت پوسته افزایش پیدا کرده و به نقطه تماس یعنی کمترین فاصله بین غلطک ها می رسد، جایی که دو پوسته زمانی که از بین دو غلطک ریخته گری عبور می کنند، به هم متصل شده و تشکیل یک پوسته پیوسته ای را می دهند و در جهت پایین از قالب خارج می گردد. معمولاً محدوده سرعت ریخته گری بین 40 تا 130 متر بر دقیقه بوده که به ضخامت تسمه ، اندازه غلطک ریخته گری و ارتفاع استخر بستگی دارد.

این تکنولوژی دارای مشخصه ها و مزیت های زیادی است ، و زمانی که برای کارخانه ها با مقیاس بزرگتر با ظرفیت 1 میلیون تن و بیشتر نصب شود جنبه های کیفیتی آن بسیار بالاست.

جدول شماره 11 : ظرفیت تولید واحدهای مختلف فولادسازی

انتخاب روش فرایند تکنولوژی برای اقتصادی بودن تولید

امروزه نصب یک کارخانه مجتمع بزرگ فولادسازی بسیار هزینه بر است و دوره نصب تا بهره برداری آن طولانی می باشد . از این رو لازم است که تکنولوژی و فرایند قبل از اقدام به اجرای چنین پروژه ای به دقت بررسی و ارزیابی گردد. به دلیل پیدایش تکنولوژی های متعدد جدید در تولید فولاد و تکنولوژی ریخته گری مستمر ارزیابی فرایند بسیار ضروری می باشد. چنین ارزیابی هایی معمولاً شامل بررسی دستاوردهای گذشته ، شرایط کنونی و جنبه های آتی تکنولوژی در دست مطالعه بوده که در این رابطه باید معیارهای زیر مورد توجه قارا گیرد :

·       ظرفیت کارخانه

·       انتخاب نوع تولید

·       امکان دسترسی به مواد اولیه

·       در دسترس بودن انرژی مصرفی به میزان کافی

·       میزان آلودگی زیست محیطی

·       ملاحظات هزینه ای

همچنین می بایستی در دسترس بودن تسهیلات زیر بنایی و تدارکات بهره برداری در طول ارزیابی تکنولوژی و انتخاب عملی آن مورد توجه قرار گیرد.

 به منظور انتخاب تسهیلات تکنولوژی ممکن برای ظرفیت های کارخانه های فولادسازی مطلوب با توجه به نکات مطرح شده ، جدول شماره 2 را مطالعه نمایید.

برنامه ریزی تجهیزات

برنامه ریزی تجهیزات بر اساس نوع محصول مورد نظر ، برای سه مورد مختلف به شرح زیر می باشد:

نوع اول : واحدهای فولادسازی کوچک

کارخانه هایی در سراسر جهان با ظرفیتی تا 1 میلیون تن در سال ، در گروه واحد های فولادسازی کوچک قرار دارند. چنین کارخانه هایی معمولاً با استفاده از مواد اولیه در دسترس محلی و خدماتی از قبیل برق و انرژی های دیگر ، جهت تغذیه ی بازارهای خاصی بهره برداری می شوند. با توجه به سرمایه گذاری های نسبتاً پایین آن برای محصولات طویل مانند مفتول ، انواع میلگردها ، مفتول ها و محصولات ساختمانی متوسط ، با استفاده از روش ریخته گری پیوسته از نظر تولید می توانند اقتصادی باشند.

معمولاً کمترین ظرفیت این واحدهای کوچک صنعتی 600 هزار تن در سال بوده که می تواند با حداقل سرمایه گذاری ، حداقل سایت و محصولاتی طبق سفارش مشتری نصب گردد. این فرایندها بسیار متداول بوده و در اکثر کشورهای آسیایی و آمریکای شمالی این تکنولوژی به کار گرفته می شود. فولادهای تولید شده در این کارخانه ها دارای کاربردهای مخصوصی مانند محصولات ساختمانی از قبیل میلگردها و انواع تیرآهن که به صورت اقتصادی از شمش تولید می شوند ، بوده و دارای خواص برتر متالورژیکی می باشد. علاوه بر این میلگردهای فولادهای استحکام بالای کم آلیاژ می تواند با استفاده از شمش برای ساخت ساختمان های بلند و نیز ساخت پل ها استفاده شود. با بهره گیری هماهنگ و صحیح از ماشین های ریخته گری و تجهیزات پایین دستی ، محصولاتی با کمیت بهتر را می توان از طریق شارژ مذاب بدست آورد که در مصرف انرژی کاهش چشمگیری خواهد داشت.

نوع دوم : مجتمع های فولادسازی متوسط

کارخانه های مید سایز یا مجتمع های فولادسازی متوسط با ظرفیت سالیانه 2/1 تا 4/1 میلیون تن در سال از روش های BF-BOF-CC یا روش EAF-CC استفاده می کنند که در امر تولید انواع محصولات بسیار متداول و انعطاف پذیر می باشند و همچنین دارای توانایی تولید فولاد با مصرف انرژی کم و نیز در دسترس بودن تجهیزات متناسب پایین دستی و بالا دستی می باشند.

محصولات ورق ضخیم بالای 5 میلیمتر تا 3200 میلیمتر پهنا با کابردهای ساختمانی و زیر بنایی را می توان توسط روش سنتی BOF-CC به صورت اقتصادی تولید نمود. در این مجتمع های صنعتی ، واحد های نورد ورق با ظرفیت تولید 2/1 تن در سال نیز کاملاً رایج می باشد .همچنین با توجه به تقاضای کنونی محصولات فولادی مانند ورق های ضخیم Q&T ، API – 5L تا بیش از X – 120 ، OCTG برای نفت و گازهای طبیعی ، محصولات تولید شده در این واحدهای صنعتی کاربردهای خوبی در کارخانه های تصفیه ثانویه ، ماشین های ریخته گری تختال پیشرفته و همچنین واحدهای نورد ورق های عریض دارند که توسط سرمایه گذاران کنونی انتخاب می شود.

طبق گزارشات رسیده روش ریخته گری تختال نازک BOF می تواند برای تولید فولادهای IF با مشخصات متالورژیکی قابل قبولی به کارگرفته شودکه در بخش های خودروسازی کاربرد دارد. به هر حال امروزه انواع مختلف فولادهای مهم را که در بالا به آنها اشاره کردیم می توان طبق درخواست مشتری در این واحدهای صنعتی تولید نمود.

نوع سوم : مجتمع های بزرگ فولاد سازی

مجتمع های فولادسازی سراسر دنیا به دلیل سرمایه گذاری های پایین و بهره برداری اقتصادی ، تولید انبوه ، اجاره معادن مواد اولیه به مدت طولانی ، مصرف انرژی پایین و جابجایی حداقل محصولات میانی کاربرد وسیعی دارند. معمولاً چنین مجتمع هایی بر اساس روش BF – BOF  عمل می کنند و در کنار معادن یا نزدیک بندر ساخته می شوند. تجهیزات میان دستی بر اساس نیاز قالب بازار و یا نیاز بازارهای نوظهور مصرفی ایجاد می شوند.

ظرفیت فولادسازی مدولار بین این مجتمع های بزرگ صنعتی 2 تا 3 میلیون تن در سال بوده بوده و متعاقباً قابل افزایش است. ظرفیت نهایی چنین کارخانه هایی گاهاً تا 10 میلیون تن در سال نیز می رسد.

نتیجه گیری

فضای تجاری جهانی با توجه به ادغام شرکت ها و افزایش مالکیت ها یک وضعیت خشن و رقابتی برای ابقاء و پیشرفت را تجربه می کند. فقط شرکت هایی که قادرند محصولاتی با کیفیت بالا و در یک قیمت رقابتی را تولید کنند شانس باقی ماندن در صحنه را دارند. تکنولوژی تولید فولاد و ریخته گری کماکان نقش قالبی را در ارائه قیمت های رقابت آمیز در صنعت بازی می کنند. تکنولوژی های مختلف که در این مقاله مطرح شدند ، ابزار اولیه در تولید فولاد بر حسب قیمت ، کیفیت و حجم می باشند.

در قرن 21  در قاره آسیا ما شاهد یک رشد بی سابقه در بخش فولاد بودیم. افزایش مصرف فولاد نیز وابستگی زیادی به میزان پیشرفت ایجاد شده در بخش های گوناگون کاربرد آن پیدا کرده است.

کمال الدین غفوری

منبع : نشریه IM ( شرکت Neuman & Esser   آلمان)

تحولی در آسیابهای GCC با دانه های  فوق ریز

پیشرفت های جدید در تکنولوژی آسیاب راه را برای آسیاب های آونگی کارامدتر هموار کرده است. کربنات کلسیم دانه ای (GCC) اساساً از منابع سنگ مرمر، سنگ آهک و کچ سرچشمه می گیرد. آسیاب فوق ریز کربنات کلسیم موجب ایجاد خواص غیر عادی از قبیل سفیدی و براقی کانه می شود. علاوه بر این یک ماده پرکاربرد به عنوان فیلر(خاکه سنگ) و رنگدانه برای تولید کاغذ ، پلاستیک و محصولات نقاشی بوده و یکی از اجزای تشکیل دهنده سیمان و تغلیظ آهن می باشد.

به طور معمول آسیاب نرمه خشک کربنات کلسیم به وسیله سیستم آسیاب گلوله ای(ball mill system) که با یک سیستم تفکیک طبقه بندی شده بادی صورت می پذیرد. هرچند ، فرایندهای آسیاب و دسته بندی به یکدیگر وابسته نیستند اما در طی فرایند تولید، سیستم ها تحت تأثیر یکدیگر قرار دارند. از این رو نیازمند تجربه ، زمان و سیستم کنترل
پیچیده ای برای سازگاری و بهینه سازی هر دو جریان برای تأمین کیفیت مطلوب محصول موردنظر می باشد.

در یک ماشین آسیاب غلطکی آونگی دو فرایند آسیاب و دسته بندی انجام می گیرد.  آسیاب غلطکی آونگی مربوط به طبقه بندی آسیاب های بادی می باشد که این بدین معنی است که دو مرحله فرایند به یک مرحله کاهش یافته و در درون یک پوشش قرار گرفته اند. این امر بسیار اقتصادی بوده و در طی یک دوره که قیمت انرژی با افزایش گزافی مواجه شده ،  از اهمیت فزاینده ای برخوردار می باشد.

آسیاب های آونگی معروف می باشند و در آسیاب کربنات کلسیم و دیگر کانی های صنعتی به خصوص محصولات درشت کاربرد فراوانی دارند. با توجه به پیشرفت جدید ، هم اکنون دستیابی به توزیع های 97 درصد کمتر از 10 میکرون یا ریزتر نیز امکان پذیر شده است و حتی یک اندازه ذره d₅₀(با توزیع 50 درصد) کمتر 3 میکرون نیز می تواند حاصل گردد. علاوه بر این ، با توجه به ترکیب مؤثر دو فرایند آسیاب و دسته بندی ، توزیع ذرات با اندازه بسیار ریز نیز قابل حصول خواهد بود.

با ابداع سیستم دسته بندی کننده دینامیک بسیار کارامد ، آسیاب غلطکی آونگی تبدیل به یک سیستم مولد اقتصادی و پر بازده برای GCC و یک جایگزین قابل توجهی برای آسیاب های گلوله ای شده است. با توجه به حجم سیستم ، تنها یک فضای کوچک نیز برای این واحدهای صنعتی کفایت می کند. هزینه پایین نصب تجهیزات ، مصرف انرژی فوق العاده پایین تر نسبت به فرایندهای آسیاب گلوله ای به ویژه برای آسیاب های فوق ریز و همچنین هزینه ای بهره برداری پایین از دیگر مزایای این سیستم می باشد.

فرایند آسیاب با سیستم آسیاب غلطکی آونگی می تواند ذرات بسیار ریزی را طبقه بندی نموده که این مشخصه ناشی از یکپارچگی فرایندهای آسیاب و دسته بندی در یک ماشین می باشد(طبق شکل شماره 2 ). در این سیستم GCC ریز و فوق ریز می توانند تولید گردد. در صورت آسیاب به صورت فوق ریز ، اندازه ذرات با توزیع 97 درصد کمتر از 9 میکرون و اندازه ذرات با توزیع 50 درصد کمتر از 3 میکرون می شوند.

روش بهره برداری :

ساختمان کلی یک سیستم آسیاب شامل یک آسیاب غلطک آونگی می باشد که در شکل شماره 2 نمایش داده شده است. اجزای اصلی این سیستم، واحد تغذیه ، آسیاب غلطک آونگی ، فیلتر و همچنین دمنده
می باشند. در صورتی که در طی فرایند آسیاب نیاز به خشک کردن وجود داشته باشد ، یک گرمکن اضافی نیز نصب می شود.

روش کار آسیاب غلطکی آونگی بر اساس آسیاب فشرده می باشد. در رابطه با جریان مواد، در ابتدا مواد از طریق یک قیف تغذیه و یک محفظه گردان هوابند تغذیه می شوند (طبق شکل 2) . اگرچه عملیات تغذیه توسط یک سیستم مارپیچی تغذیه کننده نیز ممکن خواهد بود . مواد توسط چندین تیغه دوار از بالای دستگاه آسیاب به بخش آسیاب انتقال می یابند. در طول آسیاب ، فرایند آسیاب بین غلطکهای چرخنده قائم و حلقه های تخت افقی و بیرونی انجام می پذیرد.

غلطک ها با سرعتی در حدود 7 تا 8 متر بر ثانیه می چرخند. با توجه به اندازه دستگاه ، وزن غلطک ها از 80 تا 790 کیلوگرم متغییر می باشد. دستگاه فرمان در قسمت پایینی ماشین تعبیه شده است.

هوا به صورت مارپیچی از قسمت زیرین محفظه مارپیچ وارد دستگاه آسیاب غلطکی آونگی می شود. مواد دانه ای که به اندازه کافی ریز می باشند ، به وسیله جریان هوا به بخش دسته بندی کننده بادی که در بالاترین قسمت دستگاه واقع شده انتقال داده می شوند.

سرعت چرخ دسته بندی کننده ، میزان ریزدانگی مواد را تعیین می کند. یک سرعت کم منجر به تولید مواد دانه درشت می گردد.

به دلیل سرعت بالا ، ذرات درشت توسط چرخ دسته بندی کننده بادی پس زده می شوند و دوباره آسیاب می شوند ، بنابراین تنها ذرات ریز می توانند با جریان هوا همراه شوند و از چرخ دسته بندی کننده عبور کنند. سرعت توسط یک موتور تعبیه شده در بالای دستگاه دسته بندی کنترل
می شود. برای ایجاد یک سرعت قابل تطبیق به طور مستمر، یک مبدل فرکانس، موتور را هدایت می کند.

بعد از تنظیم سرعت چرخ دسته بندی برای رسیدن به ریزدانگی مطلوب ، موادی که به اندازه کافی ریز باشند می توانند از چرخ دسته بندی کننده عبور کرده و توسط جریان هوا به داخل فیلتر محصول انتقال یابند.

در جدول شماره 3 انواع و سایزهای مختلف آسیاب ها را مشاهده می کنید. ماشین آسیاب غلطکی آونگی PM03 کوچکترین و PM60 بزرگترین سیستم های آسیاب می باشند.

برای دستگاه های آسیاب، هشت سایز با قطر رینگهایی از 640 تا 2650 میلیمتر وجود دارد. بسته به ریزدانگی محصول مورد نظر ، ماشین آسیاب غلطکی پاندولی با 3 ، 4 یا 5 غلطک کار می کند.

شکل شماره 3 : انواع آسیاب و پارامترهای مشخصه برای GCC

اندازه ذرات GCC

دامنه عملیات فرایند آسیاب غلطکی آونگی را می توان به چهار بخش درشت ، متوسط ، ریز و فوق ریز تقسیم بندی نمود. در نمودار شماره 4 این موارد برای محصولات GCC نشان داده شده اند.

شکل 4 : توزیع اندازه ذرات در محصولات GCC

در طبقه درشت دانه  ، حداکثر اندازه ذرات تولید شده تقریباً برابر با 100 میکرون می باشد. 50درصد میزان توزیع اندازه ذره در دامنه بین 5/2 تا 10 میکرون می باشد. دسته ریزدانه نیز دارای یک مقدار x50 و زیر 4 میکرون می باشند. باتوجه به مجهز شدن به تکنولوژی جدید ، چرخ دسته بندی کننده چند تیغه، دستگاه آسیاب غلطکی آونگی مدرن قادر است GCC هایی با توزیع های اندازه ذرات فوق ریز تولید نماید. به علاوه برای ریزدانگی معمولی ، آسیاب متوسط و درشت ، این سیستم دسته بندی کننده اجازه آسیاب ذراتی با اندازه d97(توزیع 97درصد) و کمتر از 9 میکرون و d50 کمتر از 3 میکرون را می دهد. در حال حاضر هنوز امکان تولید برخی از ریزدانگی ها با استفاده از تجهیزات آسیاب غلطکی آونگی وجود ندارد.

تأثیر بر روی میزان محصول

محدوده بهره برداری سیستم آسیاب غلطکی آونگی تحت تأثیر سرعت دسته بندی کننده هوایی و سرعت چرخش غلطک ها می باشد ، اما میزان محصول نیز دارای تأثیراتی می باشند.

آزمون های تعیین میزان محصول با استفاده از محصولات GCC بر اساس سه پارامتر تغییر می کند :

·       سرعت هوای دسته بندی کننده

·        سرعت غلطک ها

·       میزان محصول

اگر سرعت غلطک ها تا 20 درصد تغییر کند در این صورت میزان محصول تا 70 درصد با تغییرات مواجه خواهد شد. واضح است که افزایش سرعت آسیاب همیشه منتهی به افزایش میزان محصول می گردد ، از این رو سرعت بالای آسیاب باعث تولید بالایی خواهد شد. میزان افزایش آسیاب برای دانه درشت ها در پایین ترین سطح و میزان افزایش آسیاب برای ذرات فوق ریز در بالاترین سطح قرار داشتند. در موردی که در آسیاب از دانه های فوق ریز استفاده می شود ، افزایش تولید به دلیل افزایش سرعت تقریباً به 3 برابر تولید برای محصولا دانه درشت رسید.

مزیت های فنی آسیاب غلطکی آونگی

1)   توزیع ذرات ریز : شکل توزیع اندازه ذرات بسیار مهم است. تمتم ذراتی که به ریزدانگی مورد نظر رسیده باشند می توانند با عبور از طبقه بندی کننده هوایی از فرایند آسیاب عبور کنند. زمان باقی مانده کوتاه در داخل آسیاب مانع آسیاب زیاد از حد محصول گردیده و باعث ریز شدن محصول می گردد.

2)   افت پایین فشار هوا : هیچگونه سرعت هوای زیاد یا فاصله اندکی در داخل آسیاب وجود ندارد که باعث افت فشار هوا گردد.

3)   مصرف پایین انرژی : مصرف برق دستگاه معمولاً بین 10 کیلو وات ساعت بر تن الی 15 کیلو وات ساعت بر تن می باشد ، اما برای آسیاب ربز و فوق العاده ریز مصرف برق بین 18 تا 30 کیلو وات ساعت بر تن می باشد.

4)   خشک شدن آسیاب با هوای گرم : با توجه به مواد ، آسیاب و خشک کردن مواد با رطوبت 35 درصد در حالت رس امکان پذیر است.

5)   فضای نصب ویژه : در مقایسه با دیگر فرایندهای آسیاب ، آسیاب غلطکی آونگی نیاز به فضای کوچکی برای نصب در مقایسه با سیستم آسیاب گلوله ای دارد.

چکیده :

به دلیل ترکیب فرایندهای آسیاب و دسته بندی در یک سیستم ، آسیاب غلطکی آونگی دارای راندمان بسیار بالایی می باشد. جنبه های ویژه سیستم مانند هزینه های پایین انرژی و احتمال تولید مواد بسیار ریز با توزیع 97 درصد کوچکتر از 10 میکرون و با توزیع 50 درصد کمتر از 3 میکرون آن را جایگزین مناسبی برای سیستم آسیاب گلوله ای سنتی نموده است. نتایج آزمایشات نشان داد که علاوه بر اهمیت یک فرایند طبقه بندی بهینه شده ، سرعت آسیاب دارای نقش زیادی در تولید GCC خصوصاً در حالتی که مواد بسیار ریز باشند دارد.

پنجمین نمایشگاه و سمینار بین المللی صنایع آبکاری IPIA (آبکاریران 87) در روزهای بیستم و بیست و یکم مهر ماه در هتل المپیک تهران برگزار شد. در این سمینار برخی از دانشمندان معروف از کشورهای اتریش ، روسیه ، آلمان و انگلستان حضور داشتند و حتی بعضی از آنها سخنرانی ویژه ای نیز ارائه دادند.

برای کسب اطلاعات بیشتر بر روی لینک زیر کلیک کنید ...

همایش آبکاری

منبع : Gray Price Materials

کمال الدین غفوری

فولادهای مقاوم در دماهای برگشت

به طور کلی دمای برگشت ( Inverse Temperatures) به دماهایی اطلاق می شود که در آن دما در ماده مورد نظر یک استحاله فازی رخ می دهد و منجر به بروز تغیراتی در ترکیب شیمیایی یا ساختمان بلوری و یا هر دو می شود. در این مقاله ما به بررسی یافته ها و پیشرفت های جدید در زمینه ی کاهش دمای برگشت فولادها در دماهای بسیار پایین می پردازیم.

برای مطالعه ادامه مطلب روی لینک زیر کلیک کنید ...

Inverse Temperatures

دومین همایش مشترک انجمن مهندسین متالورژی و انجمن علمی ریخته گری ایران با همکاری دانشگاه آزاد اسلامی کرج و شرکت ها و کارخانجات متالورژی و
ریخته گری کشور

آدرس همایش

انجمن مهندسین متالورژی ایران و انجمن علمی ریخته گری ایران، دومین همایش مشترک سالیانه خود را با همکاری دانشگاه آزاد اسلامی کرج و شرکت ها و کارخانجات متالورژی و ریخته گری کشور، در این دانشگاه در تاریخ 28 و 29 آبان 1387 برگزار می کنند

اهداف همایش:

1. فراهم ساختن زمینه مناسب جهت ارائه آخرین دستاوردهای نوین علمی، پژوهشی و صنعتی در حوزه های مختلف متالورژی، مهندسی مواد و ریخته گری
2. شناسایی نیازها و قابلیت های صنایع متالورژی و ریخته گری ایران
3. ارائه دست آوردهای پژوهشی، صنعتی، و کاربردی مراکز تحقیقاتی و صنعتی کشور
4. مدریت و ساماندهی صنایع متالورژی ایران
5. بررسی چشم انداز و آینده مهندسی مواد، متالورژی و ریخته گری کشور
6. جایگاه صنایع متالورژی مهندسی مواد در توسعه پایدار کشور
7. تحولات علم، مهندسی مواد و متالورژی در جهان
8. آموزش در علم و مهدسی مواد
9. مواد و فناوری نوین در مهندسی مواد و متالورژی
10. موانع توسعه صنایع متالورژی ومهندسی مواد در کشور
11. اقتصاد، مدیریت و برنامه ریزی در مهندسی مواد و متالورژی کشور
12. الگوی بهینه توسعه صنایع مبتنی بر مهندسی مواد در کشور

موضوعات همایش:

همایش پذیرای مقالات در تمامی موضوعات حوزه متالورژی و مهندسی مواد می باشد. ولی موضوع اصلی عبارتند از :

• فرآیندها: ریخته گری و انجماد فلزات، شکل دهی فلزات، جوشکاری و اتصال فلزات، متالورژی پودر، مهندسی سطح، عملیات حرارتی و فرآیندهای نوین در مهندسی مواد
• بررسی های غیر مخرب در تولید انبوه قطعات صنعتی
• استخراج فلزات، تولید آهن و فولاد، فلزات غیر آهنی مواد اولیه و فنآوری و روش های نوین در زمینه ریخته گری
• مدیریت کیفیت، مهندسی ارزش و استانداردها
• مدل سازی وشبیه سازی فرآیندهای متالورژیکی
• پژوهش، توسعه و نوآوری
• بهداشت ، ایمنی و محیط زیست

مترجم : کمال الدین غفوری

معدنکاوی در اعماق دریا

یکی از جدیدترین روش های اکتشاف و استخراج ، معدن کاوی زیر دریا می باشد. در این مقاله نویسنده نگاهی به این تکنولوژی پیچیده و مشکلات محیطی در رابطه با تکنیک های اولیه این نوع حفاری می پردازد.

چشمه های آب گرم ( دودکش های سیاه) همانند مینیاتوری زیبا از کوهستان از کف اقیانوس های بیرون می آیند..

برای مطالعه ادامه مطلب روی لینک زیر کلیک کنید...

معدن کاوی در اعماق دریا